최근에는 현대 산업의 발전과 함께 초미세, 초미세 분쇄 기술이 특히 제약 및 화학 산업에서 점점 더 주목을 받고 있으며, 원료 분쇄 효과는 후속 공정에 직접적인 영향을 미칩니다. 에어플로우밀은 현재 초미세, 초미세 분쇄장비이며 특히 디스크(나선형) 에어플로우밀은 구조가 간단하고 분해가 용이하며 분쇄효과가 좋다. 그것은 많은 제약 및 화학 기업의 호의를 얻었습니다. 선호되며 고순도, 저순도 제품을 분쇄하는 대표적인 장비가 되었습니다.
기류 분쇄기에는 완전한 공정 시스템 세트가 필요합니다. 어떻게 역할을 극대화하고 손실을 줄이는지도 중요한 문제이다.
기류 분쇄기의 여과 및 건조된 압축 공기는 동물성 재료를 서로 마찰시켜 분쇄 효과를 얻습니다. 디스크형 기류 분쇄기에서 소비되는 전기 에너지 중 80%는 작업 과정에서 압축 공기의 공기 부분에서 소비됩니다. 압축공기를 최대한 활용하는 것은 전력 절감을 극대화하는 것입니다. 이상적인 작업 조건에서 작동하도록 에어 그라인더를 과학적으로 조정하고 에어 그라인더의 효율성을 향상시키는 방법은 많은 사용자와 제조업체가 문제에 대해 우려하고 있습니다.
이송 속도 조정
공급 속도는 분쇄 챔버에서의 재료 충돌 및 분쇄 시간을 결정합니다. 공급 속도가 느리면 재료가 오랫동안 분쇄 챔버에 머무르고 입자가 더 자주 순환하며 분쇄 정도가 더 적절하므로 분쇄 정밀도가 더 작아집니다. 그래도 너무 느리면 분쇄실의 입자 수가 너무 적어 충돌이 적어 원하는 효과를 얻을 수 없습니다. 피드가 너무 빠르면 분쇄실에 재료가 너무 많아 분쇄 정밀도가 더 효과적입니다.
균일하고 안정적인 공급이 분쇄 챔버의 사이클론 흐름장의 안정성을 보장할 수 있다는 것이 실험을 통해 입증되었습니다. 분쇄실의 기체-고체 비율이 이상적인 상태에 도달하도록 공급 속도를 조정하여 재료 입자가 최대 유효 충돌 횟수를 얻어 밀의 효율성을 향상시킵니다.
그레이딩 링 또는 그레이딩 휠의 속도 변경
디스크형 기류 밀의 등급 링에는 등급 지정 장치가 장착되어 있습니다. 조정은 유동층(등급) 공기 분쇄기보다 덜 편리하고 간단합니다. 재료마다 특성이 다르며 분쇄 효과의 작업 조건도 다릅니다. 아직 합의에 이르지 못했고 이를 얻으려면 많은 실험 경험이 필요합니다.
그레이딩 휠의 회전으로 인해 분쇄실의 사이클론 유동장이 안정화되어 재료가 완전히 분쇄되고 거친 재료는 그레이딩 휠을 통과할 수 없으며 분쇄실로 돌아가 계속 분쇄됩니다. 눌러 터뜨리는. 높은 분쇄 효율을 달성하기 위해 고속 기류의 작용으로 유동층 기류 분쇄기는 특정 장점도 있습니다.
적절한 노즐 설계
노즐의 모양은 노즐에서의 에너지 손실을 줄이는 데 중요합니다. 다양한 모양의 노즐을 통과하는 압축 공기는 다양한 속도의 공기 흐름을 생성합니다. 부적절한 노즐 설계 및 가공은 분쇄된 공기 흐름의 속도 실패 또는 더 심각한 노즐 마모로 이어질 수 있습니다. 마모된 노즐은 공기 흐름을 편향시켜 공기 흐름의 일부가 효과적으로 작동하지 못하게 하여 분쇄 효율성에 영향을 줄 수 있습니다.
기타 요인
다른 요인도 고려해야 합니다. 예를 들어, 분쇄할 재료의 경도가 너무 단단하고 분쇄기의 분쇄실이 더 심하게 마모됩니다. 이때 세라믹 커런덤과 같은 초경질 라이닝을 교체해야 합니다. 이는 분쇄실에서 미세한 재료의 마모를 크게 줄이고 수집된 재료의 순도를 향상시킵니다.
또한, 제약, 화학 산업에서는 흡습, 정전기 등 벽에 달라붙기 쉬운 물질이 노출되는 경우가 많습니다. 재료는 분쇄실, 배출구, 수용기에 부착되어 전체 공정의 진행에 영향을 미칩니다. 그런 다음 분쇄실의 특수 점착 방지 라이닝을 교체하고 리시버에 점착 방지 코팅과 라이닝을 뿌리거나 라이닝해야 합니다. 배관 길이와 재료 접촉 면적을 최소화하여 재료 수집 속도를 향상시킵니다. 정전기가 포함된 물질을 취급하려면 효과적인 정전기 방지 장비도 필요합니다.
신중한 조정 및 유지 관리 후에는 에너지 절약 및 소비 감소를 위해 기류 분쇄기의 잠재력을 탐색하고 기계를 보다 효율적으로 사용하여 입자 크기 지수를 보장하는 것이 중요합니다.